北京奔驰面对的挑战：加速研发、降低成本、提高效率

智能工厂和智能制造在北京奔驰主要体现在信息化和柔性化，面对信息进行快速反应，去解决实际生产环节中遇到的问题，过去大量的工装夹具需要机加工和铸造，前期需要找到外部供应商，然后进行方案讨论、报价、比价等环节，后进行采购，交付之后在生产线上进行试装，然而大部分情况下需要进行多次修改，效率很低，大部分工装夹具使用金属材料，还需要金属夹具表面覆盖一层防划保护层，从沟通到终交付的周期非常长，会严重拖慢生产线的生产进度。

北京奔驰目前现有的三大产品平台包括前驱车工厂、后驱车工厂和发动机工厂，如今正在建造电动车工厂，同时进行电动车的研发和前期试做，而制造标准化电池的工装夹具是生产环节中非常重要的一环，按照2万片的产量，正常人工需要3个月时间才能完成，而通过优化的工装夹具在同样的人力工作量下只需要2周的时间，如果通过外部供应商来设计夹具并进行电池加工，则需要50万人民币的成本支出，而终在制造工程一部的全员改善部门的协同下，只需要4500元的费用支出，时间周期的缩短和制造成本的降低（成本降低99% 效率提升6倍）都由这个30人组成的创新团队来进行推动和实施，虽然每个人在项目中发挥不同的职能，但都对北京奔驰的创新优化负责。